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                    豐田柔性化生產管理模式的成功之道

                    來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2020-01-11 10:16     瀏覽次數:

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                    智能時代創新精益管理系列書籍

                      豐田管理模式的柔性化生產該如何做?在企業實施豐田管理模式的柔性化生產方式時企業管理人應該注意哪些內容?下面,精益5S咨詢專家總結了一些觀點:

                      

                      豐田管理模式,或稱豐田生產體系(TPS)由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建,是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發展和市場的變化,經歷了20多年的探索和完善,逐漸形成和發展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。

                      

                      如今位于日本的豐田公司每天都要接受數以萬計的企業高級管理者參觀,這些參觀者將他們看到的管理方式帶到本國后,并沒有得到意想的效果,為此,很多人認為豐田管理模式的成功根源于其獨特的文化因素。但事實并非如此。

                      

                      豐田管理模式并不是因為其獨特的日本文化而難以為其他國家的企業所學習,之所以存在管理方法難以移植的情況,主要原因在于參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西,諸如它的活動、連接和生產流等都是較為固定、甚至死板的東西,但是,在這些看似簡單的活動和流程后面,卻蘊含著豐田公司巨大的柔性和適應性,正是這些看似簡單、卻頗具柔性的管理特點,造就了豐田公司舉世矚目的經營業績,也使得他的柔性化生產管理方式——TPS成為管理中的精髓,并使大規模定制模式下的敏捷產品開發和生產成為現實。以下從縱(歷史發展)、橫(管理特點)兩個方面來揭示豐田公司JIT管理的奧秘。

                      

                      豐田管理模式“Just in Time”的具體體現

                      

                      日本汽車工業從其起步到今天經歷了一個“技術設備引進對國產化→建立規模生產體制→高度成長→工業巨大化→強化國際競爭力→出口增大對全球戰略”這樣一個過程。但是,從一開始的技術設備引進階段,日本汽車工業就沒有全部照搬美國的汽車生產方式。這其中除了當時的日本國內市場環境、勞動力以及二次世紀大戰之后資金短缺等原因以外。一個很重要的原因是,以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表,他們從一開始就意識到了,美國汽車工業的生產方式雖然已很先進,但需采取一種更靈活,更能適應市場需求的能夠提高產品競爭力的生產方式。

                    豐田柔性化生產管理模式的成功之道
                    豐田柔性化生產管理模式的成功之道

                      在20世紀后半期,整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段,而且對質量的要求也越來越高,隨之給制造業提出的新課題即是,如何有效地組織多品種小批量生產,否則的話,生產過剩所引起的只是設備、人員、庫存費用等一系列的浪費,從而影響到企業的競爭能力以至于生存。

                      

                      在這種歷史背景下,1953年,日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點,創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產(Just In Time,簡稱JIT)。

                      

                      JIT生產方式的基本思想是“只在需要的時候,按需要的量,生產所需的產品”,也就是追求一種無庫存,或庫存達到最小的生產系統。JIT的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。

                      

                      JIT生產方式以準時生產為出發點,首先暴露出生產過量和其他方面的浪費,然后對設備、人員等進行淘汰、調整,達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面,JIT的基本原則是在正確的時間,生產正確數量的零件或產品,即準時生產。它將傳統生產過程中前道工序向后道工序送貨,改為后道工序根據“看板”向前道工序取貨,看板系統是豐田管理模式JIT生產現揚控制技術的核心,但JIT不僅僅是看板管理。

                      

                      “看板”方式管理方法

                      

                      以往日本汽車生產商從各自獨立的公司那里獲得零部件,而單個企業內部的縱向聯系又顯得不夠緊密,因此為了徹底解決這個問題,在民主高度相互信任和尊重的基礎上,豐田公司同它們的零部件供應商建立了牢固的協作關系,這種關系主要依靠交叉管理、相互融資、技術轉移和規定作業區來維系,所以,“看板”和“及時供應”等管理方法能在供應商中到采用。其結果合理的生產流水線的安排減少了運輸費用,使運輸中造成的損失減少到最低程度,并大幅度降低了必要的庫存作備。在“看板”制度下,很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個小時才生產出來,免去這些庫存也就暴露了人員過多、人員不足及機器效率低等早就存在的問題,并加以糾正。

                      

                      豐田公司獨特的經營管理意識不僅反映在它的發展戰略上,更反映在它的日常管理上,為了全面揭示豐田管理模式的管理藝術,特別是以JIT為重要內容的TSP,下面將從4個方面來介紹他的現場作業管理,從中可以使我們對它的JIT有著更深入的了解。

                      

                      1.員工該如何工作

                      

                      豐田公司的管理思想中認為,要想實現及時化、質量穩定的生產,就必須從作業活動的細微之處抓起,把所有的工作分化為一個一個相互銜接的流程,并規定好各流程的作業內容、所處的位置、作業時間和作業績效。

                      

                      2.員工如何溝通和連接

                      

                      在人際溝通與聯系方面,豐田公司的管理觀念強調的是,任何溝通與連接必須是規范、直接的。

                      

                      3.生產線該如何構建

                      

                      在豐田公司,所有生產線的構筑都必須保證產品或服務能沿著簡單、特定的線路流動,流程不能隨意變動,除非整個生產線需要重新設計,原則上產品流程不能有更改、交叉、回流等各種現象。

                      

                      4.如何改進

                      

                      任何管理系統或作業流程都是不斷完善、進步和提高的,豐田公司也不例外。但是發現問題只是提高效率的第一步,只有真正的計劃和實行才能使這種愿望轉化為現實,這就涉及到如何去改變、誰來負責這種變革等問題。豐田公司在這方面會明確地告知執行者如何去做,而不是希望他們通過個人的經驗去實施提高,換句話說,任何生產行為或流程的改變都必須在一個指導者的指導下,從基層開始,按照科學的辦法來進行。

                      

                      到底豐田管理模式的精髓是什么?更通俗易懂的詮釋就是:讓每一個到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物;顧客能等兩分鐘的決不讓他等三分鐘;不生產任何賣不出去的食物;用今天賺的錢采購明天需要的原料;時刻注意食客口味的變化并及時改進。




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