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                    豐田公司計劃與物流體系關系

                    來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2018-05-02     瀏覽次數:

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                    智能時代創新精益管理系列書籍

                    生產計劃與IT實現

                     

                    根據精益生產咨詢公司的介紹,一汽豐田公司在生產計劃層面,分為一般計劃與非一般計劃,一般計劃指正常情況下車型的生產計劃預測和發布,非一般計劃為各種車型的試制、認證車、及特殊生產計劃等。

                     

                    生產物流系統規劃與設計

                     

                    生產物流系統規劃與設計

                     

                    一般生產計劃分為:年度計劃、季度計劃、月度計劃及日度計劃,年度計劃為3年計劃形式,每年分兩次于年末11/12月間向公司內部公布一次,年中5-7月間進行修正之后的2.5年計劃,公布前1.5年計劃,以備總裝大宗物料的生產進口計劃,(CKD采購周期需5個月)季度計劃根據年度計劃的發布,進一步確定第一季度的季度計劃,確定大宗物料及進口物料需求的發布;并在季度計劃中固定下一個月的月計劃產量,到日生產計劃時,即將月計劃進行平準化到日生產計劃,同時結E-KANBAN確立生產平準順序計劃,從D-17時開始確定生產要望,D-9確定生產計劃的確定并對外發布,延續至D-5/-4時開始確認下月的生產計劃情況;非一般生產計劃:3年的生產計劃中需包含對新車的預計下線月份計劃,即在N-36/18/月時,到N-12 時需定好臺數、機能情況,N-6時進行一次更新,在N-3或-2-1時形成月度內示在生產計劃確認前,豐田公司COMOS系統(車輛管理)接受訂單,再由G-ALC(Global-Assembly-Line control全球生產情報系統)進行生產指示記號和生產交貨期管理,生產指示記號后將納入數據庫的基礎管理,整理生產部品的配置信息由SMS(相當于BOM)進行管理,由以上系統決定車輛的生產順序(平準化)其中平準化數據庫決定順序的前提

                     

                    生產量的實績

                     

                    S/F(相當于MES)生產跟蹤系統,形成生產履歷并確定基本的車輛預計交付期,生產過程中在焊裝車間出具ID跟蹤卡,ALC系統分為Host ALC及工廠ALC,Host ALC向各工廠輸入生產指示信息后,由工廠ALC向Host ALC反饋生產執行結果。

                     

                    物流與IT實現

                     

                    豐田公司整個生產物流的配送,分為E看板配送、順引納入及指示納入三種,物料在到達主機廠車間時經過道口的接收后在驗貨區進行區分驗貨,驗貨完畢后,物料納入批鏈管理區進行分批鏈納入PC棚貨架區,最后按生產指示向生產線進行供給;包裝的進程管理,由物料的受入進行包裝收發存的管理,業務操作方面,生產線和分揀出的空器具,送達空箱整理區整理,整理完畢的器具歸至器具管理區進行返還。

                     

                    豐田訂單形式按整車套訂單形式進行發布,一日訂單可按生產量分為24或36或48道,發布出的訂單看板信息按生產車輛順列,分24道不斷發出E-KANBAN信息,白班為晚班在Progress –lane(批鏈場)準備物料,并設立Free Location Pack(自由棚)以備差異特殊件的存放和配送。

                     

                    生產物流體系獨立于生產之外的,在體系建設過程中,秉承組織-職責分擔-業務流程設計-體系制度-系統,豐田物流組織結構在生產管理部下的物流科,科下分為零件采購,內制零件生產管理,車輛生產管理,資材輔料管理,總裝物流現場管理。

                     




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