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                    如何實現精益生產改善功能

                    來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2014-08-28 11:15     瀏覽次數:

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                      精益生產另一個重要特點就是要求生產線具備很強的柔性.所以精益生產管理方式很好地迎合了太平洋公司的需要,具有很強的實用價值。另外太平洋精密鍛造有限公司在目前的批量生產方式下存在著許多人力、物力以及場地占用方面的浪費,尋找一切合適的途徑消除浪費、降低成本、提高太平洋公司的效率和效益,是它的最直接目的。我們以5S咨詢管理為首要條件,精益益思想的核心就是消滅一切浪費,從而最大程度降低各項成本。
                      1、精益生產線的平衡改善
                      1.1生產線現狀
                      圖1為汽車變速箱用齒輪生產路線布置圖,圖中的字母和數字是公司機器的編號,加工順序遵循了U型線規則。在現有情況下,生產線上有4個工人,第1個工人負責齒大端倒角和鉆孔2道工序,第2個工人負責粗車球面背錐的2臺機床,第3個工人負責車齒小端面和滾壓球面工序,第4個工人負責精車球面鏜孔2臺機床。對生產線各個工序所用機器工作時間和工人手動操作時間進行分析,觀察約30min,得出了各個工序的手動時間和機動時間見表1所示。
                      改善前布置操作路線圖
                      各個工序所用時間
                      發現粗車球面背錐和精車球面鏜孔2道工序機加工時間很長而工人手動時間相對較短,因此第2個和第4個工人的閑暇時間長,造成生產線上操作工人忙閑不均。從圖1還可以看出操作工人在工作行走中存在交叉干擾,而且第1個工人的走動距離太長。整個生產線平衡做得不好使得在制品數量增多,違背了精益原則。
                      1.2生產線平衡的改善
                      在JICJK6132旁邊再設置一上料口,解決工人搬料箱問題。將入料口和J21-125移動到現在出料口右側,將QMG-02和GKZJ-02與QT200靠緊(現在距離大約為1.2m,這個寬度正好是J21-125安裝所需的寬度)。在J21-125和J1CJK6132之間加一滾道,方便上下料,采用操作工人的多能工化,根據生產計劃靈活調整人員,操作工人可以從4個變為3個,改進布置如圖2。
                      改善后生產線布置操作路線圖
                      如此布置有以下優點:
                     ?。?)可以有效消除生產線內操作時人員相互干擾,操作人員步行時間縮短。
                     ?。?)有效消除搬料的浪費。調整生產線布局能適合4人或3人操作,為精益生產實現少人化提供前提條件(縮短步行距離,節約步行時間),并且增加生產線的柔性,使生產線的通用性增強,大大降低了生產安排的困難程度;節拍不變。產量也不變,但節省1個工人。
                     ?。?)上料口和出料口在同一個地方,便于物料集中流轉,使物流更加合理順暢,從而降低了物流成本。
                     ?。?)后一工位的操作人員找料盤的時間縮短,留出的時間可以利用空間增設檢驗臺,使產品的質量有了進一步的保證。
                      2.2外協剝工件外皮計數工序的改善
                      2.2.1外協剝工件外皮計數工序現狀
                      太平洋精密鍛造有限公司生產齒輪的鍛料需要外協剝工件外皮,公司制度規定外協件如在外協工廠丟失1件需外協廠賠償。外協廠要求鍛料在外送前在太平洋公司進行準確清點?,F采用的清點方法是人工將鍛料排在地上。例如:10個1排,共10列,那樣就是100件。這種清點工作不僅需要大量的人力而且也占用了很大的場地。如何改進現有清點工作以做到準確無誤,又能節省人力及場地資源是研究的問題。
                      2.2.2工序問題分析及改善
                      這個問題的難點在于需要外協工廠處理的零件數量大,如果逐個清點必然會浪費大量的人力和需要占用很大的面積,但是分析之后發現每批待檢外協件大小、材質相同,根據這一性質提出的解決方案共有如下4種:
                      解決方案A1:采用稱重方法,這種方法是最容易想到的,因為自身的簡單易行兩得到企業的廣泛采用,它的缺點是計數不夠準確。
                      解決方案A2:采用光柵計數,隨著科技的發展,光柵的使用越來越普遍,在這里??梢栽O計1個裝置使待清點工件形成單件流,再利用光柵計數實現計數的適度自動化,光柵技術可以大量節省所用人力,同時相對于原方案工作占地面積也縮小了。
                      解決方案A3:使用統一容量相同的料箱,這樣如果每箱100件產品,10箱便是1000件產品,這樣做雖然前期投入會很大(需要購買大量的料箱),但是從長遠來看還是有一定的可行性的。
                      2.2.3方案的評價與選擇
                      灰色關聯分析是一種多因素統計分析方法,它是以各個因素的樣本數據為依據用灰色關聯度來描述因素間關系的強弱、大小和次序的。如果樣本數據列反映出兩因素變化的態勢基本一致,則他們之間的關聯度較大;反之,關聯度較小[4]。結合上面提到的3個方案再加上原來使用的計數方法A4,共4個方案,通過對各個方案實施10年的經驗測算,得出各方案的技術經濟指標如表2所示。
                      表2改進方案評價的技術經濟指標
                      表3評價指標的量化
                      按線性標準化方法對表3進行了量綱一化,同時將所有指標統一為正向指標得
                      這時最優樣本為X0=(1,1,1,1,1,1),由公式(1)算出樣本X0與Xi的絕對差值為
                      形成絕對差值矩陣為
                      這里△max=0.999,△min=0,已知各個指標的權重Wj為:0.20,0.20,0.20,0.10,0.15,0.15,計算關聯系數矩陣。對絕對差值矩陣中數據作如下變換:
                      分辨系數ρ在0.1到0.5之間取值,取ρ為0.3,得到關聯系數矩陣為
                      計算關聯度為
                      計算得r1=0.4048,r2=0.5315,r3=0.6941,r4=0.6624,則評價方案關聯序為:A3>A4>A2>A1。
                      這表明方案A3為最佳方案,即從這6項指標的灰關聯評價知道,“使用統一容量相同料箱”是最佳方案。
                      管理是我國制造業企業的薄弱環節,而現場5S咨詢管理和精益生產方式就是改善管理、增強制造業企業國際競爭力的有效途徑。
                      




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