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                    企業管理常用縮寫術語之中英文對照表(含解釋)

                    來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2020-12-19 14:01     瀏覽次數:

                    尊敬的訪客:

                    您好!歡迎您來到新益為顧問機構官方網站,我們專注于5S/6S管理咨詢、TPM管理咨詢、五星班組咨詢、精益生產咨詢等領域的實務咨詢;全國服務熱線:133-6802-3519、183-2338-2498;學精益到精益實訓基地—快速進入→【精益實訓基地】←

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                    智能時代創新精益管理系列書籍

                      5S:5S管理

                      ABC:作業制成本制度(Activity-BasedCosting)

                      ABB:實施作業制預算制度(Activity-BasedBudgeting)

                      ABM:作業制成本管理(Activity-BaseManagement)

                      APS:先進規畫與排程系統(AdvancedPlanningandScheduling)

                      ASP:應用程序服務供貨商(ApplicationServiceProvider)

                      ATP:可承諾量(AvailableToPromise)

                      AVL:認可的供貨商清單(ApprovedVendorList)

                      BOM:物料清單(BillOfMaterial)

                      BPR:企業流程再造(BusinessProcessReengineering)

                      BSC:平衡記分卡(BalancedScoreCard)

                      BTF:計劃生產(BuildToForecast)

                      BTO:訂單生產(BuildToOrder)

                      CPM:要徑法(CriticalPathMethod)

                      CPM:每一百萬個使用者會有幾次抱怨(ComplaintperMillion)

                      CRM:客戶關系管理(CustomerRelationshipManagement)

                      CRP:產能需求規劃(CapacityRequirementsPlanning)

                      CTO:客制化生產(ConfigurationToOrder)

                      DBR:限制驅導式排程法(Drum-Buffer-Rope)

                      DMT:成熟度驗證(DesignMaturingTesting)

                      DVT:設計驗證(DesignVerificationTesting)

                      DRP:運銷資源計劃(DistributionResourcePlanning)

                      DSS:決策支持系統(DecisionSupportSystem)

                      EC:設計變更/工程變更(EngineerChange)

                      EC:電子商務(ElectronicCommerce)

                      ECRN:原件規格更改通知(EngineerChangeRequestNotice)

                      EDI:電子數據交換(ElectronicDataInterchange)

                      EIS:主管決策系統(ExecutiveInformationSystem)

                      EMC:電磁相容(ElectricMagneticCapability)

                      EOQ:基本經濟訂購量(EconomicOrderQuantity)

                      ERP:企業資源規劃(EnterpriseResourcePlanning)

                      FAE:應用工程師(FieldApplicationEngineer)

                      FCST:預估(Forecast)

                      FMS:彈性制造系統(FlexibleManufactureSystem)

                      FQC:成品質量管理(FinishorFinalQualityControl)

                      IPQC:制程質量管理(In-ProcessQualityControl)

                      IQC:進料質量管理(IncomingQualityControl)

                      ISO:國際標準組織(InternationalOrganizationforStandardization)

                      ISAR:首批樣品認可(InitialSampleApprovalRequest)

                      JIT:實時管理(JustInTime)

                      KM:知識管理(KnowledgeManagement)

                      L4L:逐批訂購法(Lot-for-Lot)

                      LTC:最小總成本法(LeastTotalCost)

                      LUC:最小單位成本(LeastUnitCost)

                      MES:制造執行系統(ManufacturingExecutionSystem)

                      MO:制令(ManufactureOrder)

                      MPS:主生產排程(MasterProductionSchedule)

                      MRO:請修(購)單(MaintenanceRepairOperation)

                      MRP:物料需求規劃(MaterialRequirementPlanning)

                      MRPII:制造資源計劃(ManufacturingResourcePlanning)

                      NFCF:更改預估量的通知NoticeforChangingForecast

                      OEM:委托代工(OriginalEquipmentManufacture)

                      ODM:委托設計與制造(OriginalDesign&Manufacture)

                      OLAP:在線分析處理(On-LineAnalyticalProcessing)

                      OLTP:在線交易處理(On-LineTransactionProcessing)

                      OPT:最佳生產技術(OptimizedProductionTechnology)

                      OQC:出貨質量管理(Out-goingQualityControl)

                      PDCA:PDCA管理循環(Plan-Do-Check-Action)

                      PDM:產品數據管理系統(ProductDataManagement)

                      PERT:計劃評核術(ProgramEvaluationandReviewTechnique)

                      PO:訂單(PurchaseOrder)

                      POH:預估在手量(ProductonHand)

                      PR:采購申請PurchaseRequest

                      QA:質量保證(QualityAssurance)

                      QC:質量管理(QualityControl)

                      QCC:品管圈(QualityControlCircle)

                      QE:質量工程(QualityEngineering)

                      RCCP:粗略產能規劃(RoughCutCapacityPlanning)

                      RMA:退貨驗收ReturnedMaterialApproval

                      ROP:再訂購點(Re-OrderPoint)

                      SCM:供應鏈管理(SupplyChainManagement)

                      SFC:現場控制(ShopFloorControl)

                      SIS:策略信息系統(StrategicInformationSystem)

                      SO:訂單(SalesOrder)

                      SOR:特殊訂單需求(SpecialOrderRequest)

                      SPC:統計制程管制(StatisticProcessControl)

                      TOC:限制理論(TheoryofConstraints)

                      TPM:全面生產管理TotalProductionManagement

                      TQC:全面質量管理(TotalQualityControl)

                      TQM:全面質量管理(TotalQualityManagement)

                      WIP:在制品(WorkInProcess)

                      ------

                      5S管理

                      ------

                      5S是由日本企業研究出來的一種環境塑造方案,

                      其目的在藉由

                      整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)

                      五種行為來創造清潔、明朗、活潑化之環境,以提高效率、質量及顧客滿意度。

                      在原文中(日文),這五項皆是以"S"為其發音開頭故稱此種方案為「5S」。

                      5S活動的對象原本是針對現場的環境,

                      它對生產現場環境全局進行綜合考慮,

                      并制訂切實可行的計劃與措施,從而達到規范化管理,

                      有許多公司擴展到辦公室的管理以增進辦公效率,

                      常見的手法為紅牌作戰,廣告牌及衍生的目視管理。

                      ---------

                      ABC作業制成本制度(Activity-BasedCosting)

                      ---------

                      ABC及ABM(Activity-BaseManagement)作業制成本管理,

                      以作業別作為分攤成本的基礎,

                      在企業管理上可運用在定價決策、生產及產能決策、產品管理、顧客管理及企業策略上,

                      同時具有提供決策者實時且有效、精確信息的特性,

                      對企業在創造競爭優勢上,是具有相當大的功能,

                      其做法常為最古老的簿記再加上計算機分類系統,

                      由于會計數據數量龐大,在計算機尚未普及前必須實行種種簡化如訂定分攤比例,

                      但簡化可能會導致失真。

                      ---------

                      ASP應用程序服務供貨商(ApplicationServiceProvider)

                      ---------

                      對企業提供IT業務應用服務和管理服務,

                      主要透過軟件與硬件租用或租賃形式來實施,服務商的收入和利潤來自客戶的租金。

                      ---------

                      AVL認可的供貨商(ApprovedVendorList)

                      ---------

                      對提供企業產品或服務的眾多供貨商中,

                      某些符合公司的策略、對產品服務的要求,而成為合格或認可的供貨商。

                      ---------

                      BOM物料清單(BillOfMaterial)

                      ---------

                      一般亦可稱為產品結構表或用料結構表,

                      它乃用來表示一產品?成品或半成品?

                      是由那些零組件或素材原料所結合而成之組成元素明細,

                      其該元素構成單一產品所需之數量稱之為基量,

                      BOM是所有MRP系統的基礎,如果BOM表有誤,則所有物料需求都會不正確。

                      ---------

                      BPR企業流程再造(BusinessProcessReengineering)

                      ---------

                      關心客戶的需求,對現有的經營過程進行思考和再設計,

                      利用新的制造、信息技術及現代化的管理手段,

                      打破傳統的職能型組織結構Function-Organization,

                      建立全新的過程型組織結構(Process-OrientedOrganization)。

                      以作業流程為中心,打破金字塔狀的組織結構,

                      使企業能適應新經濟的高效率和快節奏,

                      讓企業員工參與企業管理,實現企業內部上下左右的有效溝通,

                      具有較強的應變能力和較大的靈活性。

                      BPR的主要原則有三:

                      1.以顧客為中心:

                      全體員工建立以顧客服務中心的原則。

                      顧客可以是外部的,如在零售商業企業,柜臺營業員直接面對的是真正的顧客;

                      也可以是內部的,如商場內的理貨員,他的顧客是賣場的柜臺小組。

                      每個人的工作質量由他的「顧客」作出評價,而不是主管。

                      2.企業的業務以「流程」為中心,而不以一個專業職能部門為中心進行。

                      一個流程是一系列相關職能部門配合完成的,體現于為顧客創造有益的服務。

                      對流程運行不利的障礙將被鏟除,職能部門的意義將被減弱,

                      多余的部門及重迭的流程將被合并。

                      3.「流程」改進需具有顯效性。

                      改進后的流程提高效率、消除浪費,

                      提高顧客滿意度和公司競爭力,降低整個流程成本。

                      ---------

                      BSC平衡記分卡(BalancedScoreCard)

                      ---------

                      平衡計分卡(BalancedScorecard)是一績效衡量制度,

                      亦是一項與策略、報酬制度相結合的策略性管理工具。

                      此方法要求經理人自四個方面或層次以評估一組織的表現,

                      即「顧客」、「內部業務程序」、「學習與成長」及「財務績效」,

                      而這四方面的努力必須在「愿景和策略」的引導和整合下才有意義。

                      ---------

                      CPM要徑法(CriticalPathMethod)

                      ---------

                      用來決定一個項目的開始和完工日期的一種方法。

                      這種方法所得到結果就是找出一條要徑(criticalpath),

                      或者是從開始到結束將活動串成一條活動(chainofactivities)。

                      從項目開始起,要徑上的任何一項活動的落后,結果都會讓整個項目無法如期完成。

                      因為這些活動對項目是非常的重要,

                      所以關鍵活動(criticalactivities)在資源分配

                      和管理(managementefforts)上享有最高的優先。

                      ---------

                      CPM客戶抱怨比(ComplaintperMillion)

                      ---------

                      為公司產品質量驗證的最高指針,

                      包含自原料到送交消費者手上的所有流程,

                      世界級企業的目標是在1位數,通常1個客戶抱怨代表100個消費者的心聲,

                      即1個客戶抱怨代表萬分之一的不良率。

                      但會隨文化而有差異,如日本的1個客戶抱怨代表20個消費者的心聲。

                      ---------

                      CRM客戶關系管理(CustomerRelationshipManagement)

                      ---------

                      是指企業為了贏取新顧客,鞏固保有既有顧客,以及增進顧客利潤貢獻度,

                      而透過不斷地溝通以了解并影響顧客行為的方法;

                      其主要以運用資料倉儲為基礎,將有關企業活動之信息,

                      透過數據采礦zDataMining的工具,

                      分析匯整出對顧客有效并可供參考之信息,以提升顧客之滿意度。

                      ---------

                      CRP產能需求規劃(CapacityRequirementPlanning)

                      ---------

                      制定、測量和調整產能的標準,以決定要投入多少的人力及機器來完成生產。

                      將現場的訂單,和計劃中的訂單,輸入CRP中,

                      這些訂單將轉換成在每一時期、每一個工作站的工作時數。

                      以有限產能為導向,主控產能與時間,檢驗在規劃的范圍內,

                      確定是否有足夠的產能來處理所有的訂單;

                      而在確定之后,會建立一個可接受的MPS,

                      而后CRP要決定每一個期間、每一個工作站的工作量。

                      ---------

                      DBE限制驅導式排程法(Drum-Buffer-Rope)

                      ---------

                      限制驅導式排程法的觀念是由TOC而來,

                      認為制造系統只需排瓶頸站之排程(DrumSchedule)、

                      投料時間之排程(RopeSchedule)及適當的緩沖時間(克服制造系統的Murphy’sLaw)

                      與緩沖的管理,則該制造系統便能運作順暢而得到不錯的績效。

                      Drum-Buffer-Rope的原意,

                      Drum代表鼓聲就如同一個軍隊的小鼓,可使得行進整齊。

                      Buffer就如同兩個士兵中間的距離,可以利用它來應付突發的情形。

                      Rope代表的是軍隊中的紀律,可以確定行進步伐如同鼓聲一樣。

                      而反應至生產過程中解釋如下:

                      Drum:每個生產系統都需要控制點以控制系統中產品流量大小的變化。

                      若此系統中有一瓶頸,這瓶頸就是最佳的控制點,而這個控制點就稱為鼓(drum)。

                      Buffer:使系統能在不同的狀況下正常運作。

                      一個系統會因為停工、當機或是原料短缺等因素而造成系統不穩定。

                      而緩沖區(buffer)就是用來保護系統使其正常運作的工具,

                      所以并非每臺機器前都需要,但是在瓶頸點前一定要有緩沖區,

                      用以保護系統,正常運作。

                      Rope用來確認整個系統都會與瓶頸點同步生產的機構。

                      如同信息的回饋(feedback)將瓶頸點的生產情況與上游的工作站溝通,

                      使得上游工作站僅提供回饋信息所需要的量,以避免生產過多的存貨堆積。

                      故這種溝通的情形、信息的回饋,我們稱之為繩子(rope)。

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                      DMT成熟度驗證(DesignMaturingTesting)

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                      以測試產品的穩定度及成熟度為主,

                      通常包含EMC測試及環境測試,有時也包含掉落測試。

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                      IPQC制程質量管理(In-ProcessQualityControl)

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                      產品未完成前,尚在制程中的品管工作。

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                      IQC進料質量管理(IncomingQualityControl)

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                      所有原物料在進廠前的質量管理,此時公司尚無原件的所有權,

                      如未通過檢驗則訂單并未完成,有些企業將IQC放在供貨商內部執行。

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                      ISO國際標準組織(InternationalOrganizationforStandardization)

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                      于公元1946年由各國國家標準團體所組成之世界性聯盟,

                      制定各種規范或標準,

                      如9000為一質量需求之系統標準,14000為環保標準,18000為安全衛生標準。

                      其訴求之重點為要求企業內部之運作必須有一定之作業程序,

                      且每個作業程序必須予以書面化,但其并不是在幫您企業制定作業標準,

                      而是強調各項作業流程必須按照公司所自訂之程序來執行之,

                      畢竟每個行業或公司都有其不同之文化,其運作模式并非企業外之組織所能幫您制定,

                      故以一簡單之白話來表示:

                      『把做的寫下來,按照寫的做』或『言出必行』,即為ISO所追求之最高宗旨。

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                      ISAR首批樣品認可(InitialSampleApprovalRequest)

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                      在新產品上市時,所使用的組件常仍未有詳細的規格,

                      如有這類情況發生,由采購部門發出在首次生產時所用的組件規格請研發部門認可,

                      此一程序稱為ISAR。

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                      JIT實時管理(JustInTime)

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                      JIT的基本原理是以需定供。

                      即供方根據需方的要求(或稱廣告牌),

                      按照需方需求的品種、規格、質量、數量、時間、地點等要求,

                      將物品配送到指定的地點。

                      不多送,也不少送,不早送,也不晚送,所送物品要個個保證質量,不能有任何廢品。

                      JIT供應方式具有很多好處,主要有以下三個方面:

                      1.零庫存。用戶需要多少,就供應多少。不會產生庫存,占用流動資金。

                      2.最大節約。用戶不需求的商品,就不用訂購,可避免商品積壓、過時質變等不良品浪費,也可避免裝卸、搬運以及庫存等費用。

                      3.零廢品。JIT能最大限度地限制廢品流動所造成的損失。

                      廢品只能停留在供應方,不可能配送給客戶。

                      JIT的觀念簡單但實行不易,特別是產品組件的LeadTime長,

                      常見到的假象是庫存建在供貨商,但如此供貨商成本增加而導致組件價格較高。

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                      KM知識管理(KnowledgeManagement)

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                      知識管理乃企業內部運用信息技術,透過一定的組織程序,

                      將企業內所有內隱及外顯之知識加以搜集分析,以達到累積資源、快速取得、企業分享的目的。

                      有關知識的清點、評估、監督、規劃、取得、學習、流通、整合、保護、創新活動,

                      并將知識視同資產進行管理,凡是能有效增進知識資產價值的活動,

                      均屬于知識管理的內容。

                      結合個體與團體,將個體知識團體化,將內隱知識外顯化;

                      結合組織內部與外部,將外部知識內部化,將組織知識產品化,

                      則屬于知識管理的過程。

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                      L4L逐批訂購法(Lot-for-Lot)

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                      決定批量大小即每次生產或采購數量之方式,

                      依實際的需求,每次只訂購所需生產或采購數量,

                      故每期存貨成本等于零,但整體成本會提高。

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                      LTC最小總成本法(LeastTotalCost)

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                      決定批量大小即每次生產或采購數量之方式。

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                      LUC最小單位成本(LeastUnitCost)

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                      決定批量大小即每次生產或采購數量之方式,

                      發生在持有成本和訂購成本的值很接近時。

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                      MES制造執行系統(ManufacturingExecutionSystem)

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                      輔助生管人員收集現場數據及控制現場制造流程,

                      提供企業改善制程、提高生產效益的工具。

                      大部分的MES系統模塊皆會包括

                      訂單管理(CustomerOrderManagement,COM)、

                      物料管理(MaterialManagementSystem,MMS)、

                      制程控管系統(WorkInProcessTracking,WIP)、

                      生產排程(ProductionSchedulingSystem,PSS)、

                      質量控管(StatisticalProcessControl,SPC)、

                      設備控管(EquipmentManagementSystem,EMS)

                      及對外部系統的PDM整合接口(PDMIntegrationInterface)

                      與ERP整合接口(ERPIntegrationInterface)等模塊。

                      MES是將企業生產所需的核心業務如訂單、供貨商、物管、生產、設備保養、品管等流程

                      整合在一起的信息系統,它提供實時化、多生產型態架構、跨公司生產管制的信息交換;

                      可隨產品、訂單種類及交貨期的變動彈性調整參數等諸多能力,

                      能有效的協助企業管理存貨、降低采購成本、提高準時交貨能力,

                      增進企業少量多樣的生產控管能力。

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                      MPS主生產排程(MasterProductionScheduling)

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                      指根據客戶接單或銷售預測所排定一段期間之產品生產計劃,

                      它必須明確指定何種產品應于何時制造完成多少數量,

                      亦可隨著一些不可抗拒因素之發生?

                      如:設變、停工待料...等而作適當之調整。

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                      MRP物料需求規劃(MaterialRequirementPlanning)

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                      MRP乃美國當局鑒于針對存貨控管問題之必要性,

                      而由JosephA.Orlicky,GeorgeW.Plossl及OliverW.Wight三人

                      在公元1970年于『美國生產與存貨管制學會

                      AmericanProductionandInventoryControlSociety,

                      簡稱APICS會議中提出物料需求規劃之基本架構;

                      所謂MRP之計算即依照MPS之產品獨立需求,

                      透過BOM展開之零組件相依需求,配合著當時之存貨狀況,

                      以求得某段期間內應投入生產或執行采購之計劃方針,

                      通常有二種方法及二種需求類型。

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                      ForwardScheduling(前導式排程)

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                      以計劃中的訂單發出后為起點,

                      開始向前推導排程,一直到交貨期為止。

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                      BackwardScheduling(后導式排程)

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                      則與前導式相反,是以交貨期為起點,開始向后推導排程。

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                      IndependentDemand(獨立需求)

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                      指外界或消費者對制成品或最終產品之市場需求,

                      亦即企業所承接市場之訂單需求,因為它的需求量是由市場所決定,

                      企業本身只可根據以往之經驗法則予以預測,

                      而無法加以控制或決定,故稱之為獨立需求。

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                      DependantDemand(相依需求)

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                      指由為制造產品所衍生對零組件或原物料之供料需求,

                      因其需求多寡乃需源自產品之訂單需求量,

                      即依附著產品需求而做變化,故稱之為相依需求。

                      ---------

                      MRPII制造資源計劃(ManufacturingResourcePlanning)

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                      由Wight于公元1981年推出,

                      其乃從MRP發展出來并非取代傳統MRP,

                      而是在生產規劃的同時,將著眼點擴展到人事、財務、營銷、管理等層面,

                      融合各部門作業所需考慮之實務需求,而非局限于單純之產銷供需,

                      以使企業整體之運作能更加地有效率及制度化。

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                      OLAP在線分析處理(On-LineAnalyticalProcessing)

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                      操作儲存在靜態數據倉儲(DataWarehouse)內廣泛資源的軟件技術。

                      其透過快速、一致、交談式的界面對同一數據提供各種不同的呈現方式,

                      供不同層面的使用者如分析師、經理及高階主管等使用,

                      使其具備透析數據反應出來信息的能力。

                      OLAP有三項要件:

                      1.動態多維度分析。

                      2.可執行復雜計算。

                      3.有時間導向處理能力。

                      OLAP最大的特色,便在于它對數據多維處理的能力;

                      也就是說,它可以很快地做各種維度的縱向或橫向的數據匯整處理。

                      隨著使用OLAP經驗的累積,決策者除了擁有使用數據的能力之外,

                      同時會累積使用信息甚或使用知識的能力。

                      對OLAP而言,歷史資料(Historicaldata)系用以推斷未來,

                      而組合數據(aggregatedata)系用以估計所輸入的數據,

                      除此之外,OLAP亦可執行資源配置及趨勢分析等復雜計算。

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                      OLTP在線交易處理(On-LineTransactionProcessing)

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                      處理大量的例行性交易數據,

                      并經過應用程序的特定處理將信息存放于數據庫,

                      可以被實時地存取增刪。

                      對管理活動層級而言,其所支持的對象屬于最基層的一般事務性與作業性交易。

                      在線交易所搜集到的歷史數據,

                      可定期地以批次作業方式匯制成周期性報表如日報、周報、旬報、月報、季報及年報等,

                      供中階或高階主管參考。

                      OLAP與OLTP相異之處,

                      在于OLTP所搜集到的數據可以整合成數據倉儲(DataWarehouse),

                      數據倉儲通常使用關連式數據庫(RelationalDatabase,RDB);

                      OLAP則將「加工」后的數據組合成多維度的面向,

                      以提供策略性信息的快速使用及分析。

                      OLTP只處理在線交易數據,于數據倉儲將之儲存并加以管理;

                      OLAP則將數據倉儲之料庫轉換成策略性信息。

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                      OPT最佳生產技術(OptimizedProductionTechnology)

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                      一種改善生產管理的技術,

                      以色列物理學家EliGoldratt博士于70年代提出,

                      最初被稱作最佳生產時間表(OptimizedProductionTimetable),

                      80年代才改稱為最佳生產技術。

                      后來Goldratt又進一步將它發展成為約束理論(TheoryofConstraints)。

                      OPT的倡導者強調,任何企業的真正目標是現在和未來都賺錢;

                      要實現這個目標,必須在增加產銷率的同時,減少庫存和營運費用。

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                      OQC出貨質量管理(Out-goingQualityControl)

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                      出貨前的質量管理。

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                      PDM產品數據管理系統(ProductDataManagement)

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                      協助工程師進行數據管理,讓企業透過標準程序管制提高整體效率,

                      并使作業程序電子化及標準化。

                      用來管理特定產品從研發到量產之生命周期里全程各點產生的一切信息,

                      例如CAD圖面、3D模型數據、NC程序、CAE分析結果,

                      測試數據、設計歷史和相關制程文件。

                      其涵蓋的數據型態是多元性,

                      讓各階層工程師可清晰了解各式資料間的關連性和階層架構,

                      并以此「共同數據」(commondata)為執行作業的依據。

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                      PERT計劃評核術(ProgramEvaluationandReviewTechnique)

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                      用來安排大型、復雜計劃的項目管理方法。

                      是一種規劃項目計劃(project)的管理技術,

                      它利用作業網(net-work)的方式,標示出整個計劃中每一作業(activity)之間的相互關系,

                      同時利用數學方法,精確估算出每一作業所需要耗用的時間、經費、人力水平及資源分配。

                      計劃者必須估算:

                      在不影響最后工期(projectduration)的條件下,

                      每一作業有多少寬容的時間,何種作業是工作的瓶頸(bottleneck),

                      并據此安排計劃中每一作業的起記時刻(scheme),以及人力與資源的有效運用。

                      PERT的內容包含了「管理循環」中的三個步驟:

                      計劃(planning)、執行(doing)、和考核(controlling)。

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                      POH預估在手量(ProductonHand)

                      ---------

                      在每期開始時,實際所能擁有的存貨預期量。

                      ---------

                      QCC品管圈(QualityControlCircle)

                      ---------

                      原以生產線為主,品管圈是同一工作現場的人員所組成,

                      自動自發的持續進行改善活動的小團體,

                      目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。

                      ---------

                      RCCP粗略產能規劃(RoughCutCapacityPlanning)

                      ---------

                      產能管理技術,通常分為四類:

                      資源需求計劃(RRP)、粗略產能規劃(RCCP)、

                      產能需求規劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。

                      在MRP系統中,典型的順序是建立主排程,

                      使用RCCP來確認MPS是否可行,把展開后的MRP表現出來,

                      并且把以規劃訂單的數據送到CRP中。

                      RCCP的技術被用來確認在每個工作站中適合的產能,

                      此技術是用來發展機器負載報告,以決定所需產能,

                      若產能不適當時,可被使用之產能的決定以及該采取的對策。

                      RCCP應用三種方式以機器負載報告來定義產能需求。

                      1.Capacityplanningusingoverallfactors(CPOF):

                      所需數據和計算最少。

                      2.TheBillofLaborapproach(BOL):

                      使用每個產品在主要資源的標準工時之詳細數據。

                      標準工時是一個正常工人以平常的步調工作,

                      生產一項產品一個單位再加上寬放的時間。

                      所有零件的標準工時已經考慮休息的寬放、延遲的寬放等。

                      3.ResourceProfileApproach(RPA):

                      除了標準工時的數據外,尚需要考慮前置時間。

                      ---------

                      SCM供應鏈管理(SupplyChainManagement)

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                      產品由起始原料轉換成完成品至最終顧客手上的流動過程中,

                      影響其執行績效的個體組合而成之網絡稱為供給鏈,

                      供給鏈的組成個體可能包括:

                      供貨商→制造→工廠→配銷點→零售商→最終顧客;

                      而供應鏈管理之定義,簡單而言,就是需求與供應適當的結合,

                      以達到資源人、設備、物、資金運用與分配之有效性與及時性。

                      其有下列三項目標:

                      1.最少成本,使得企業能夠在正確的地點取得正確的產品。

                      2.盡可能讓存貨降至最低,但仍舊能夠提供優異的客戶服務。

                      3.縮短產品的生命周期。

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                      SIS策略信息系統(StrategicInformationSystem)

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                      使用信息科技支持組織現有策略,或創造新的策略機會,使企業擁有競爭優勢。

                      策略信息系統很強調時機,在競爭者為普遍采用之前,

                      是一個能獲取競爭優勢的策略系統,一旦競爭者紛紛跟進,則喪失競爭優勢,

                      而成為一般的信息系統了。

                      策略信息系統是EIS的提升,EIS偏向內部數據,包括人事、薪資等,

                      SIS的核心是外部信息,包括顧客、競爭者、市場等,

                      能提供總體及市場環境的外部信息,以便研擬策略性的決策。

                      ---------

                      SPC統計制程管制(StatisticProcessControl)

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                      改善制程、維持管制狀態及預防不良品的統計技術。

                      此統計技術可以評估過去、監督現在,

                      而且可預測未來制程的績效,測量指標為Cp及Cpk。

                      ---------

                      TOC限制理論(TheoryOfConstraints)

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                      任何系統至少存在著一個限制,否則它就可能有無限的產出。

                      因此要提高一個系統(任何企業或組織均可視為一個系統)的產出,必須要打破系統的限制。

                      任何系統可以想象成由一連串的環所構成,環與環相扣,

                      這個系統的強度就取決于其最弱的一環,而不是其最強的一環。

                      相同的道理,我們也可以將我們的企業或機構視為一條鏈條,

                      每一個部門是這個鏈條其中的一環。

                      如果我們想達成預期的目標,我們必須要從最弱的一環;

                      也就是從瓶頸(或限制)的一環下手,才可得到顯著的改善。

                      換句話說,如果這個限制決定一個企業或組織達成目標的速率,

                      我們必須從克服限制著手,才可以更快速的步伐在短時間內顯著地提升系統的產出。

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                      TPM全面生產管理(TotalProductionManagement)

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                      為目前最新最熱門的生產管理手法,

                      利用長期而自發的小團體分三個階段來消除所有生產過程的8個損失,

                      第一階段在直接部門而稱TotalPreventiveMaintenance,

                      第二階段擴展到間接部門而稱TotalProductionManagement,

                      第三階段擴展到全公司稱TotalProductivityManagement,

                      所有要實行此一方案的公司皆要成為日本JIPM的會員,

                      每一階段約須三年時間的訓練,每一階段審核通過會參加在日本舉行的全世界表揚大會,

                      目前全球500大企業中有一半以上的生產廠商

                      皆導入此一系統如所有的汽車廠及所有的日用品廠商。

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                      TQM全面質量管理(TotalQualityManagement)

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                      應用統計方法和人力資源,建立一種持續不斷改善的組織。

                      透過系統化過程改善,及企業的全員參與,塑造以質量為中心的企業文化。

                      其基本原則是:

                      達成顧客需求、持續改善、賦予質量責任、及系統策略流程等四項。

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                      DVT設計驗證(DesignVerificationTesting)

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                      以測試產品的功能性為主,通常還包含Debug。

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                      DSS決策支持系統(DecisionSupportSystem)

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                      一個以計算機為基礎的交互式系統,

                      可用來協助決策者使用數據和模式,以解決非結構性問題。

                      所以決策支持系統,可說是一個以快速、交互作用式且具有使用者接口

                      來對特定領域提供信息以支持決策的軟件(Vlugt,1989)。

                      決策支持系統之組成,可分為三大部分:

                      數據庫及管理系統、模式庫及管理系統、溝通界面軟件;

                      其以模式庫為核心,應用統計模式及管理數學等技術。

                      ---------

                      ECRN原件規格更改通知(EngineerChangeRequestNotice)

                      ---------

                      現有產品更換零件或原包材規格時,

                      通知采購部門依新規格采購甚至變更BOM的憑據。

                      ---------

                      EIS主管決策系統(ExecutiveInformationSystem)

                      ---------

                      過濾、排選內外部各式信息,提示主管偏離計劃的狀況,并警示給每個相關主管。

                      可依主管喜好的格式提供信息,掌握情況,協助主管解決問題。

                      ---------

                      EMC電磁相容(ElectricMagneticCapability)

                      ---------

                      指電子產品的電磁輻射與對電磁的耐受能力

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                      EOQ基本經濟訂購量(EconomicOrderQuantity)

                      ---------

                      經濟批量法乃指

                      為使每次發單之訂貨成本、儲存成本、購貨成本之總和為最低的量,

                      目前受到各種學說的攻擊。

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                      ERP企業資源規劃(EnterpriseResourcePlanning)

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                      于1998年在制造業市場上掀起一陣熱潮,

                      ERP乃是一種企業再造的解決方案,藉由信息科技的協助,

                      將企業的營運策略及經營模式導入整個以信息系統為主干的企業體之中,

                      其非只是科技上的改變,

                      而是牽涉到組織內部所有關于人員、資金、物流、制造

                      及企業內部之跨地域或跨國際之流程整合管理。

                      ---------

                      FAE應用工程師(FieldApplicationEngineer)

                      ---------

                      在天瀚的定義為在產品上市后處理客戶問題的窗口,

                      在產品上市前之窗口為產品經埋(PM)。

                      ---------

                      FCST預估(Forecast)

                      ---------

                      目前只在報表中看到一次,通常會與報表的性質相關,

                      如銷售報表上為銷售預估,庫存報表上為庫存預估。

                      ---------

                      FMS彈性制造系統(FlexibleManufactureSystem)

                      ---------

                      對任何制造業或非制造業而言,

                      生產力是一個基本的要素,為了具有競爭力,必須增加生產力,

                      因此彈性制造系統不僅提供使用者彈性,同時也要兼顧提升生產力。

                      彈性制造系統涵蓋了廣泛的生產范圍,包括機器、制程、組合和一些其它的工作,

                      這些系統可以達到不同程度的彈性,完全與該系統的組成組件有關。

                      自1960年代后半,顧客對于產品的要求趨向于多樣化,

                      如此工廠需要低生產成本及短交期來滿足多樣化的變化。

                      為應付此種要求,需要一種適合中品種、中少量生產的生產系統。

                      彈性制造系統可以被定義為一套生產系統,

                      其利用計算機控制機器,裝配生產單元,機器手臂,檢驗機器等設備

                      并配合計算機整合物料搬運及儲存系統。

                      可以說是一個綜合高層次分散是數據處理、自動化物流流動

                      以及整合式物料處理與物料儲存的系統。

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                      FQC成品質量管理(FinishorFinalQualityControl)

                      ---------

                      成品未裝箱前的品管工作。




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